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混凝土外观质量缺陷的分析和控制措施

1.前言

无论现场治理水平如何，混凝土的施工都不可能在非常理想的条件下进行，往往会由于种种原因，或者是结构型式的***，或者是气候条件的恶劣，或者是施工方法、施工工艺的不规范等等，一般情况下，很轻易在混凝土的浇筑过程中或刚刚施工完不久产生表面缺陷，再者本身施工过程非常规范，工艺、质量均很好，但成品保护意识不强也造成了很多表面缺陷。找到混凝土产生表面缺陷的内因，在施工中有针对性的采取预防措施，对既有的缺陷加以必要的修复处理，以提高混凝土的外观质量，我们推荐使用CX-1模板漆作为脱模剂，一种清水混凝土脱模剂，混凝土外观效果将更好，无蜂窝麻面、露筋、夹渣、粉化、锈斑和明显的气泡，追求混凝土的表面质感和“本色”。

无论何种原因，混凝土的表面缺陷大致可以归纳为如下几个方面：

①麻面②露筋③蜂窝④孔洞⑤混凝土表面裂缝。

2.混凝土结构外观质量缺陷原因

混凝土结构外观质量缺陷产生的原因有五个方面：

2.1模板方面

①模板缝口加工精度不够，拼装后存在渗漏的缝隙；

②模板表面不平整或者有伤痕；

③模板表面的锈斑未清除或清除不***，模板涂油过早，脱模剂用废机油涂刷，模板表面所涂的油粘度过大；

④模板支撑不牢固，模板拆除过早。

2.2混凝土拌合物方面

采用不同品牌的水泥，脱模剂和不同料场的砂石料，水泥用量较多或用量过少，砂子用量过多，或石子粒径过小，水泥库存时间过短，砂子用量过多，或者水的用量过多，混凝土拌合物坍落度过大。配料时计量不准，搅拌不透彻，混凝土出现分层离析或水分损失较多，易形成色差；当混凝土中掺加氯化钙时，其表面会形成暗色条纹；若减水剂用量过大时，出现离析、泌水现象，表面有松散砂浆，脱模剂的选择不当，使用了一些低端，效果不好的脱模剂，混凝土外观有蜂窝麻面，出现气泡和粘模，有色差等现象，推荐使用DK-1模板漆，***的减少这种情况的发生。

2.3混凝土的浇筑方面

①振捣方法不当，即早振，过振，快振，振捣时既早振又过振，迟振，欠振，漏振，振捣程序不对等；

②浇筑工艺不妥，如混凝土浇筑过程中落差过大，会导致混凝土离析，产生色差等。

2.4钢筋显隐方面

钢筋混凝土结构其表面易产生显隐，即混凝土表面显露钢筋的痕迹，但不是露筋。其原因主要有：混凝土保护层设计偏小，钢筋骨架发生变形；振捣过程中，钢筋产生振动，施工中对钢筋或者模板有冲击；混凝土配合比中水泥含量少，砂子含量多，石子粒径大。

3.控制措施

3.1混凝土浇筑工艺质量控制

3.1.1混凝土配合比

（1）水泥用量

延长混凝土的模内养护期或加大水泥用量，有利于混凝土表面的自然光洁度。施工现场对结构混凝土模板的成套数量，总是结合拆模使用周期重复使用的原则（额定拆返次数）来考虑，故当模板使用要加快周转，不便延迟拆模，据施工气温，或混凝土浇毕24h左右或3d过后，当混凝土强度达到2.5MPa的短时内就要拆除侧模。既然混凝土在模内养护期较短而又要使混凝土拆模后表面仍有好的自然光泽，则可考虑采用比通常情况略为加大或维持一定的水泥用量，对无外加剂的混凝土也可略微降低水灰比来考虑，但在任何情况下都不宜以增大用水量（随意加大坍落度）来增大水泥用量。

（2）含砂率

砂石骨料含砂***率除与级配、孔隙率相关外，还与砂的粗细程度（细度模数）相关。含砂率是指在砂石骨料级配的规定条件下，选择能同时满足混凝土质量和工作和易性要求的砂含量：为了促使混凝土达到均匀密实质量和充分改善混凝土拌和物的和易性，使混凝土中细骨料含量较通常的含量稍为增大一点。因为混凝土的匀密过程是以和易性为前提的，和易性包括混凝土拌和物流动性、粘聚性和保水性，而这些性能还在于混凝土中有足够的水泥砂浆起

主要作用。当减水剂（水剂约在1%，粉剂1.5%左右）掺量不大的情况下，砂石含砂率较通常情况稍提高1%—2%（如原有用砂率37%提高到38%～39%，原32%提高到33%一34%），混凝土的浇捣塑性明显改善，混凝土成型后粗骨料被砂浆包裹覆盖层厚度均匀，混凝土表面避免出现“相料色差”

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