纯净涂装系统
  
纯净涂装--水包水多彩漆涂装工艺 

  水包水多彩漆工艺流程:基材检查-渗透底漆（环氧）-底色漆（丙烯酸水性中涂）-多彩漆-自然晾晒-水包水多彩漆(水性罩光)-烘烤-检验-覆膜-复合压制-打包装 

1 基材检查 

1.1 水包水多彩漆工艺内容 

由质检员（按照单次抽样标准）随机抽检毛板，测量其长度、宽度、厚度、边沿不直度、曲翘度、板基的抗折强度、抗冲、含水率等（依据建材行业标准：JC/T 564.1-2008纤维增强硅酸钙板 ***部分：无石棉硅酸钙板 

 ）。 

1.2 水包水多彩漆工艺步骤 

1.2.1长度，宽度的检测 

距板两端10cm 左右位置、中线位置，用钢卷尺各测量1处，***至1mm.。取这3个测量值的平均值作为板面长度（宽度）值。以长度（宽度）的所有测量值与要求值之间的差值作为检验结果。 

水包水多彩漆工艺要求差值的值≤1 mm。 

1.2.2 厚度的检测 

用外卡钳与游标卡尺配合测量，距板两边、两端各10cm 交会点各测一个值（4处），距板两边10cm.与横向中心线交会点各测1个值（2处），共6个测量值，***至1mm。 

毛板的采购厚度=客户要求的成品板厚度+1MM；毛板厚度的上公差为0.5MM，既毛板实际厚度在毛板采购厚度与毛板采购厚度+0.5MM之间。 

1.2.3 边沿不直度的检测 

将板平放于水平台上，用2m长靠尺的侧边与板边相靠，再用最小厚度为0.01mm的塞尺测量板的边沿与靠尺侧边之间的间隙。以所有各边测量值中的值作为检验结果。 

要求边沿不直度≤2 mm。 

1.2.4曲翘度的检测 

将板凹面向上平放于水平台上，用2m长的靠尺侧立于板上面，再用最小厚度为0.01mm的塞尺测量靠尺与板之间的缝隙高度。以所有测量值中的值作为检验结果 

要求曲翘度≤5 mm。     

2、水包水多彩漆工艺渗透底漆（环氧） 

2.1基材检查 

按上水包水多彩漆工序成品标准要求进行检查，验收。 

2.2工艺要求 

A: 上料需均匀用力，严禁摔打板基，应避免磕碰。 

B：***板与板之间有20cm的间隙，避免板基在流水线上运行中由于突发客观原因造成板基叠压，出现安全和质量事故。 

C：环氧渗透底漆湿膜厚度应在10±5um，不能厚。 

D：环氧底漆流平性良好， 

E：环氧底漆干燥要完全，裸手触摸不能有粘手感。 

F: 渗透底漆操作人员要查看每块板的涂装面，不能有气泡，缩孔，涂布不均匀等弊病。如果连续有两块板材出现相同的涂装弊病，要及时调整。 

G：下料时应将板与板边边角角堆放整齐，以避免搬运过程中叉车撞坏板子。 

2.3 水包水多彩漆成品标准 

A: 正面要求：底漆厚度≤10um±5um；.底漆硬度≥2H；涂层厚度均匀，无露底、缩孔、气泡、异物、气孔等缺陷。 

3 水包水多彩漆底色漆（丙烯酸水性中涂） 

3.1基材检查 

按上工序成品标准要求进行检查，验收。 

3.2水包水多彩漆工艺要求 

A: 上料需均匀用力，严禁摔打板基，应避免磕碰。 

B：***板与板之间有20cm的间隙，避免板基在流水线上运行中由于突发客观原因造成板基叠压，出现安全和质量事故。 

C：丙烯酸底色漆湿膜厚度应在15±5um，不能厚。 

D：丙烯酸底色漆流平性良好， 

E：丙烯酸底色漆干燥要完全，裸手触摸不能有粘手感。 

F: 丙烯酸底色漆操作人员要查看每块板的涂装面，不能有气泡，缩孔，涂布不均匀等弊病。如果连续有两块板材出现相同的涂装弊病，要及时调整。 

G：下料时应将板与板边边角角堆放整齐，以避免搬运过程中叉车撞坏板子。 

3. 3水包水多彩漆 成品标准 

A: 正面要求：底色漆厚度≤15um±5um；.底色漆硬度≥2H；涂层厚度均匀，无色差，无露底、缩孔、气泡、异物、气孔等缺陷。 

4多彩漆（喷涂） 

4.1 水包水多彩漆基材检查 

按上工序成品标准要求进行检查，验收。 

4.2 水包水多彩漆工艺要求 

A：严格按照《喷涂机器操作操作规程》使用喷涂设备。 

B：上料要均匀用力，不能摔打板基，以防止产生裂纹。 

C：。喷涂时，传送速度要和前道辊涂底漆传送速度稍微快0.5米/分钟， 

D：喷涂时往复速度控制在 1200 米/分钟左右，根据客户不同颜色和表面密度速度需调节， 

E：喷涂密度一般控制在 2-4 M2/KG，根据客户***颜色密度做适当调整。 

F：颗粒喷涂需均匀一致，颗粒大小根据客户***颜色喷涂。 

G：储漆罐压力一定要严格把控。 

4.3 水包水多彩漆成品标准 

A.： 底色需和客户***色卡一致， 

B：多彩漆颗粒颜色需和客户***色卡基本相同,颗粒大小不能相差20 um，颗粒细密的需和客户***色板一致。 

C：多彩漆颗粒喷涂需均匀，不能堆叠在一起。若客户***样板有堆叠现象，已客户***样板为准。 

5 自然晾晒   
5.1 水包水多彩漆工艺内容 

     对喷涂出来的半成品板，在太阳下或是车间内自然晾晒，晾晒时间一般在24小时，可根据天气情况定义。 

5.2检测标准 

 对自然晾干的半成品板进行表面的检测，表面的多彩漆颗粒不能有水分在内，表面颗粒需全部干透，表面没有喷涂到的地方不能有水印。多彩漆颗粒喷涂需均匀。 

6  氟碳罩光漆 

6.1水包水多彩漆工艺内容 

根据客户要求选择在底漆上辊涂氟碳面漆。 

6.2 工艺步骤 

6.2.1 基材检查 

按以上工序成品标准要求进行检查、验收。 

6.2.2水包水多彩漆面漆的辊涂 

A：原漆的搅匀：将原漆开桶后用搅拌棒搅拌充分，至桶底无沉淀，将原漆倒入调漆罐； 

B：稀释剂的选用： 厂商配套稀释剂 

C：固化剂的添加：厂商配套固化剂。 
D：粘度的调节：稀释剂添加量为原漆的30%左右。粘度在20-25秒/涂-4，25℃（或40-50秒/涂-1，25℃）。 

E：调配后的过滤：根据面漆选择合适目数筛网。 

F：漆量的调配：根据“少量多次”的原则调配面漆用量，尽量减少浪费。 

G：辊速控制在10m/min。 

H：根据辊涂效果调节辊距。 

I: 每道辊涂湿膜厚度控制在15±5um。 

6.2.3成品标准 

A. 直径小于0.5MM的鼓泡、质点数≤1个/㎡，不允许有直径大于0.5MM的鼓泡、质点。 

B. 直径小于1MM、深度小于0.05MM的凹坑数≤2个/㎡，不允许有直径大于1MM、深度大于0.05MM的凹坑。 

C. 擦伤总长度≤5CM/㎡，不允许有划伤、露底。 

D. 不允许有裂纹、起层、剥落、蹦边、掉角。 

E. 同一批板材无色差、光泽一致，同一装饰面无色差。 

F. 漆膜应完全固化，无沾滞现象。 

G. 漆膜硬度≥2H 

H. 无指印、流挂、发花。 

7 烘烤 

7.1水包水多彩漆工艺要求 

流水线出来后没有完全烘烤固化，需进行固定烘烤。 

A：烘烤温度 流水线上：80℃  固定烘箱：70°  
B：烘烤时间 流水线上 2-4分钟 固定烘烤：45分钟  
C：流水线上干燥时随机抽取1%的板材或分批烘干时从每批次随机抽取1块板材检验漆膜铅笔硬度。硬度不符合标准的要延长烘干时间或温度。 

D：漆膜冷凉后应完全固化，无沾滞现象。 

E: 漆膜硬度≥2H 

7．2成品标准 

检验标准如表1所示。 

缺陷名称a 
 缺陷规定 
 允许范围 
 
波纹 
 / 
 不明显 
 
漏涂 
 / 
 不允许 
 
鼓泡 
 / 
 不允许 
 
疵点 
 尺寸≤3mm 
 不超过3个/㎡ 
 
划伤 
 长度≤10mm 
 不超过2处/㎡ 
 
擦伤 
 不露出底材 
 不超过2处/㎡ 
 
色差 
 色差不明显 
 
漆膜硬度 
 ≥2H 
 
a  对于表中未涉及到的表面缺陷，本着不影响需方使用要求为原则由供需双方商定。 

b  装饰性的花纹、色彩除外。 
 

由质检人员在包装前检测板材涂装面的表面状况。包括波纹，漏涂，鼓泡，疵点，划伤，擦伤，色差等。 

8 检验 

8.1 工艺内容 

由质检人员在包装前检测板材涂装面的表面状况。包括波纹，漏涂，鼓泡，疵点，划伤，擦伤，色差等。 

8.2 检测标准 

检验标准如表1所示。 

表1 检验标准 

缺陷名称a 
 缺陷规定 
 允许范围 
 
波纹 
 / 
 不明显 
 
漏涂 
 / 
 不允许 
 
鼓泡 
 / 
 不允许 
 
疵点 
 尺寸≤3mm 
 不超过3个/㎡ 
 
划伤 
 长度≤10mm 
 不超过2处/㎡ 
 
擦伤 
 不露出底材 
 不超过2处/㎡ 
 
色差 
 色差不明显 
 
漆膜硬度 
 ≥2H 
 
a  对于表中未涉及到的表面缺陷，本着不影响需方使用要求为原则由供需双方商定。 

b  装饰性的花纹、色彩除外。 
 

9 覆膜 

9.1 来料检查 

按企业板材成品标准要求进行检查、验收。 

9.2 工艺要求 

9.2.1 包装材料的选择 

根据涂层的不同选择合适粘度的包装保护膜。 

9.3 成品标准 

9.3.1 标志 

每个产品均应标明产品名称、产品的种类（用产品编码表示）、颜色、规格、厂名厂址、商标、生产批号、生产日期及质量检验合格标志（以上即合格证的内容）。 

9.3.2 包装 

A：产品装饰面应覆有保护膜。饰面涂装为实体色采用中低性粘度的保护膜; 饰面涂装为金属色采用中高性粘度的保护膜.保护膜粘贴平整且保护完全.保护膜的柔韧要好在安装完工后接膜时不会被撕坏。 

B：包装箱应有足够的强度，以***运输、搬运及堆垛过程中不会损坏，产品在箱中无窜动或挤伤（可用木架与纸箱进行包装，四周放置泡沫吹塑防震板，每两块面板之间用泡沫吹塑膜进行保护，装箱后用铁皮捆扎带打包）。 

C：凡经检验合格的产品，发货时均要附该批产品的质检证明（产品质检单）。 

D：标志、产品合格证、使用说明书、产品质检单的文字及图案应醒目清晰、易于识别，且具有一定的耐久性。 

10  复合 压制 

10.1 来料检查 

10.1.1长度，宽度的检测 

距板两端10cm 左右位置、中线位置，用钢卷尺各测量1处，***至1mm.。取这3个测量值的平均值作为板面长度（宽度）值。以长度（宽度）的所有测量值与要求值之间的差值作为检验结果。 

要求差值的值≤1 mm。 

10.1.2 厚度的检测 

用外卡钳与游标卡尺配合测量，距板两边、两端各10cm 交会点各测一个值（4处），距保温板两边10cm.与横向中心线交会点各测1个值（2处），共6个测量值，***至1mm。 

保温板的采购厚度=客户要求的成品板厚度+1MM；保温板厚度的上公差为0.5MM，既保温板实际厚度在保温板采购厚度+0.5MM之内。 

10.1.3 边沿不直度的检测 

将保温板平放于水平台上，用2m长靠尺的侧边与板边相靠，再用最小厚度为0.01mm的塞尺测量板的边沿与靠尺侧边之间的间隙。以所有各边测量值中的值作为检验结果。 

要求边沿不直度≤2 mm。 

10.1.4曲翘度的检测 

将保温板凹面向上平放于水平台上，用2m长的靠尺侧立于板上面，再用最小厚度为0. 1mm的塞尺测量靠尺与板之间的缝隙高度。以所有测量值中的值作为检验结果 

要求曲翘度≤5 mm。 

10.2 胶水混合标准 

10.2.1 胶水混合比例 

聚氨酯胶水按照厂商的比例要求，同一时间内分别取出主剂和固化剂，用电子称测量出各自重量，进行计算比例。一般主：固为4:1  或主：固为5:1。 

10.3  工艺步骤 

A).将调配好的聚氨酯胶水，自动混合后倒入辊胶机内，倒入量不能超过聚氨酯辊的上部。采用少量多次的调配原则。 

B).将辊涂机的上下辊涂中的空隙调整为保温板的厚度，包装保温板有一定的压力通过辊胶机。 

C).将保温板放置在辊涂机上匀速推过辊涂机，使辊涂过的保温板均匀涂布上胶水。使用量一般在200-250g/m2，根据不同的保温材料，胶水使用量有所变化根据实际情况定义。 

D).涂布均匀的保温板放置已经准备好的无机板上，放置时四周需和无机板对齐。不能有偏差，若是保温板过大或过小，以一长边和一短边对齐原则放置。 

E).每架放置后用叉车叉到压机上，放置位置***保温板都能平整的压制到，压机压力达到15-20KPa之间即可。压制时间根据固化胶水不粘手，一般在60分钟-120分钟不等，固化时间根据实际温度确定。 

10.4  成品标准 

10.4.1  表面保护膜不能有脱落或是起层的现象，无机板和保温之间不能有脱落现象。 

10.4.2  无机板和保温板之间的抗拉强度见表格 

项目 
 XPS复合保温板 
 聚氨酯泡沫复合保温板 
 酚醛泡沫复合保温板 
 岩棉复合保温板 
 
抗拉强度(MPa) 
 ≥0.25 
 ≥0.25 
 ≥0.10 
 ≥0.15 
 
耐冲击性J 
 ≥10 
   
 
      

11  打包装 

11.1 包装要求 

A:包装采用木托盘方式，每架不能超过2米，重量不能超过2.5吨。 

B:包装托盘应有足够的强度，以***运输、搬运及堆垛过程中不会损坏，（可用木架与纸箱进行包装，四周放置泡沫吹塑防震板，每两块面板之间用泡沫吹塑膜进行保护，后用铁皮捆扎带打包）。 

C：凡经检验合格的产品，发货时均要附该批产品的质检证明（产品质检单）。 

D：标志、产品合格证、使用说明书、产品质检单的文字及图案应醒目清晰、易于识别，且具有一定的耐久性。