水泥厂应用的生料粉磨设备主要有：立磨、球磨机、辊压机等。

    适用设备：立磨进料溜槽、立磨进风区域衬板、立磨刮料板、立磨辊轴密封圈、选粉机、旋风筒、风机叶轮、风机壳体、磨机出口管道弯头及膨胀节等。

1.       立磨进料溜槽、立磨进风区域衬板、立磨刮料板都有一定冲击，而且由于进料部位位于上升热气流的上方，温度较高。采用锰钢衬板一般几个月要修补或更换，建议采用增韧陶瓷砖堆砌。

2.       立磨辊轴密封圈

进口立磨中，为防止风粉泄漏，辊轴密封圈都采用陶瓷与橡胶复合圆环。这些易耗件一般每年都要更换，进口件一方面价格昂贵，另一方面工期较长。为实现零配件国产化，精城已开发出了性能与进口零部件相当的陶瓷橡胶密封环，在冀东扶***泥使用已超过一年，现可大面积推广。

3.       选粉机

选粉机进/出口和选粉机筒体处风速很高（18-30m/s），大量粉尘被气流夹带高速冲刷壳体造成风蚀磨损。选粉机磨损的原因比较复杂，这里面既有粗颗粒物料滑动造成的磨粒磨损，也有由高浓度含尘气体高速冲刷造成的风蚀磨损，还有由粗颗粒物料甚至磨机破碎的研磨体等异物高速撞击所造成的冲击磨损。使用16Mn或65Mn做衬板，用3-4个月磨穿。孔洞形成后，进入选粉机的物料通过内套筒时，有一部分物料将从孔洞渗漏到内外套筒间隙，在循环风的作用下进入细粉区，造成成品变粗。筒壁粘贴陶瓷可以至少延长设备使用寿命10倍以上，但是要特别注意垂直于风向陶瓷错位粘贴，避免沿风向形成沟槽和缝隙。

导向叶片处风速很高，且强制气流变向，磨损情况比较严重，可以采用粘贴方式进行处理。

灰斗中的物料是分选出的粗颗粒，以滑动磨损为主，并不造成较大冲击，可采用焊接式陶瓷。

主轴轴承的拉杆、油管、气管、测温管线从出风道中横穿出来，一般都是在其外面加护套管。护轴套在风粉的长期冲刷下很容易造成被磨穿，进而漏油，被迫停机。由于护套直径较小，采用方形小瓷片容易产生间隙，造成剥落。实践证明，采用弧形互链式陶瓷错位，可以使陶瓷形成环形结构，确保不脱落，效果很好。

4.       旋风筒

旋风除尘器的外壳经常被磨损漏风，造成除尘效率下降，产量降低。风粉从进风口进入旋风筒，物料在重力和旋风筒的双重作用下，改变流向，在筒内形成螺旋风向。高速气流夹杂着物料对筒壁进行磨蚀。与选粉机筒体类似，只要选取适当的工艺，采用陶瓷对旋风除尘器通体进行防磨是非常***。

5.       风机壳体

风机壳体的磨损也是一种典型的滑动磨损，高速运动的粉尘与风机壳体直接接触，产生强烈摩擦造成磨损。而且由于颗粒长期对某一区域进行磨蚀，造成壳体局部形成沟槽，机体变薄，甚至泄露。目前采用陶瓷进行风机壳体防磨工艺已非常成熟，关键是垂直于风向的陶瓷要错位粘贴，避免沿风向形成缝隙。

另外，还要注意的是所采用的粘合剂必须具有较强的抗震性能。目前，精城所采用的粘接剂是与清华大学合作研发于陶瓷粘贴的高科技产品，其主要特点是耐高温、***，尤其是优异的抗拉伸、抗震动性能，非常适用于风机壳体中粘贴陶瓷。

6.       磨机出口管道弯头及膨胀节

物料在管道内变径部分及弯头等处流动时，由于流点在急变处其速度（大小及方向）发生变化，存在着加速度所产生的惯性力；同时流线不能按壁面形状平行流动而是产生局部涡流区，这样不仅使流体消耗其机械能量而且加重了流体对管道内壁的磨擦，从而缩短了管道的使用寿命。管道总磨损量决定于管内风速(颗粒冲击速度也是由管内风速决定) 、入射角、粉尘质量浓度以及粉尘和管壁的摩擦系数。管内风速决定了粉尘颗粒的运动和冲击速度。实验表明:速度对磨损的影响程度,磨损量与速度的三次方成正比。实验结果表明:塑性材料的壁面,当入射角为0°时,磨损率几乎为0 ,因此直管部位的磨损通常很小。当入射角增加到20～25°时,磨损率达到值,再增加到90°时,磨损率又下降。

磨损会造成系统漏风, 影响尘源控制效果, 破坏除尘系统功能, 甚至造成系统瘫痪；对于高架除尘管道, 磨损会使管道的强度和刚度急剧下降, 带来不隐患。因此管道的磨损不容忽视。

    一般可通过以下方法减轻磨损：

1) 在***管内粉尘不沉降的前提下,尽量控制管内风速；

2) 合理设计吸尘罩结构和抽风位置,控制罩口风速,尽量避免过多粗颗粒进入系统管道；

3) 有条件时,可增大弯头的曲率半径；

4) 更换陶瓷管道或在管道内衬贴陶瓷。

其中项为系统改造，条件不允许或效果不理想时采用第4种被动防磨。

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