灌浆料主要特性、施工方法

无收缩灌浆料是以水泥为基材，适量加入天然高强度骨料、混凝土外加剂等组成的干混材料，加水拌合后具有高流动度、早强、高强、微膨胀等特性。

广泛用于设备基础的二次灌浆，钢结构柱基础灌浆，轨道基础等小缝隙粘结灌浆，地铁、隧道、地下工程逆打法施工缝嵌固，地脚螺栓锚固，混凝土梁、柱、板、墙的加固修补灌浆，以及其他普通混凝土难以浇注的不规则死角、边角及混凝土空洞补灌修复等。在施工方面具有质量可靠，降低成本，缩短工期和使用方便等优点。

 一、主要特性  1．高自流性  现场只需加水搅拌即可使用，不需要振捣便可自动填充所需灌注空隙：不 泌水、不分层、自密性好。 

 2．早强高强  强度可达50MPa以上，设备安装后即可运行生产。

 3．微膨胀性  粘结强度高。具有微膨胀性能，无收缩，可确保地脚螺栓、设备与基础以 及新老混凝土间的牢固结合。

 4．抗腐蚀性  早强型抗侵蚀， 耐冲刷，具有良好的抗硫酸盐和抗污水侵蚀性能，有较 强的抗冲刷性，可用于海港，污水处理厂等工程。 

 5．抗油渗性  在机油中浸泡30天后其强度可以提高1 0%以上。  6．耐 久 性  属无机灌浆材料，不老化，对钢筋无锈蚀。200万次疲劳试验，50次冻融 循环试验，强度无明显变化。 

 二、

使用方法 

 1． 基础处理      清扫设备基础表面，不得有碎石、浮浆、灰尘、油污和脱模剂等杂物。灌浆前24h，设备基础表面应充分湿润。灌浆前1h，应吸干积水。

 2． 确定灌浆方式      根据设备机座的实际情况，选择相应的灌浆方式，一般情况下，用"自重法灌浆"即可，即将浆料直接自模板口灌入，完全依靠浆料自重自行流平并填充整个灌注空间；若灌注面积很大、结构特别复杂或空间很小而距离很远时，可采用"高位漏斗法灌浆"或"压力法灌浆"进行灌浆，以确保浆料能充分填充各个角落。

 3． 支模      根据确定的灌浆方式和灌浆施工图支设模板，模板定位标高应高出设备底座上表面至少50mm，模板必须支设严密、稳固，以防松动、漏浆。

 4． 灌浆料的搅拌     按产品合格证上推荐的水料比确定加水量，拌和用水应采用饮用水，水温以5～40℃为宜，可采用机械或人工搅拌。采用机械搅拌时，搅拌时间一般为1～2分钟。采用人工搅拌时，宜先加入2/3的用水量搅拌2分钟，其后加入剩余用水量继续搅拌至均匀,标准稠度加水量为12%-14%。

 5． 灌浆      

灌浆施工时应符合下列要求： 

1）.浆料应从一侧灌入，直至另一侧溢出为止，以利于排出设备机座与混凝土基础之间的空气，使灌浆充实，不得从四侧同时进行灌浆。  

2）.灌浆开始后，必须连续进行，不能间断，并应尽可能缩短灌浆时间。 

3）.在灌浆过程中不宜振捣，必要时可用竹板条等进行拉动导流。 

4）.每次灌浆层厚度不宜超过100mm。  5）.较长设备或轨道基础的灌浆，应采用分段施工。每段长度以10m为宜。 

6）.灌浆过程中如发现表面有泌水现象，可布撒少量CGM干料，吸干水份。  

7）对灌浆层厚度大于1000mm大体积的设备基础灌浆时，可在搅拌灌浆料时按总量比1:1加入0.5mm石子，但需经试验确定其可灌性是否能达到要求。 

8）.设备基础灌浆完毕后，要剔除的部分应在灌浆层终凝前进行处理。   

9）.在灌浆施工过程中直至脱模前，应避免灌浆层受到振动和碰撞，以免损坏未结硬的灌浆层。  10）模板与设备底座的水平距离应控制在100mm左右，以利于灌浆施工。 

11）灌浆中如出现跑浆现象，应及时处理。  

12）当设备基础灌浆量较大时，应采用机械搅拌方式，以***灌浆施工。

  6、养护  

1）灌浆完毕后30分钟内,应立即喷洒养护剂或覆盖塑料薄膜并加盖岩棉被等进行养护,或在灌浆层终凝后立即洒水保湿养护。  

2）冬季施工时,养护措施还应符合现行《钢筋混凝土工程施工验收规范》(GB50204)的有关规定。  

3）在不同温度条件下的养护时间和拆模时间表。