本公司常年设计制造，管束干燥机，振动流化床干燥机，沸腾床干燥机，组合加热沸腾床干燥机，旋转闪蒸干燥机等系列干燥设备。多适用于化工，制药，食品，塑料，粮油，种籽，饮料，矿渣，火柴，柠檬酸，味精，硼砂，茶叶，食盐，复合肥等各行业的粉状，颗粒状物的干燥，冷却等作业

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简介

　　新型滚筒管束干燥机是经过多年的科研攻关，研制成功的产品，是一种大型连续式管束干燥设备。GHG滚筒管束干燥机吸收了传统管束干燥机的优点，并在它们的基础上有了一定的提高。

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管束干燥机的规格大小是通过换热面积度量的。根据物料衡算，可以确定干燥过程的热消耗量Q（即单位时间内干燥机消耗的热量）。而Q=KA△t，因此干燥机换热面积的大小取决于总传热系数K和温差△t。其中温差△t可以调节蒸汽或热载流体入口温度来实现，而总传热系数K则主要由以下因素决定：   

      物料特性   

      干燥机内物料的混合搅拌水平（有效接触率）   

    
      1 颗粒热传递  
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 模型从工作原理看，管束干燥机传热系数的计算可归结为管束在搅动的颗粒床上的热传导。对搅动床的传热系数主流的计算方法是利用Schlunder提出的“颗粒热传递模型”。  

      该理论认为在移动加热面与待干燥的颗粒床间的热传递现象主要受三个机制控制：   

      加热壁与颗粒间的热传递；   

     填料床内的热传导；   

      基体中由于颗粒运动引起的热对流。  

      颗粒在干燥机料床中的运动规律十分复杂，目前还没有完全掌握。在简化的完全混合情况下，床身内无温度分布，颗粒热对流引起的热阻对传热系数的影响可以被忽略。干燥机内部床层颗粒是否完全混合是影响热阻的主要因素。   

      2 实际传热系数的计算  

      颗粒传热模型的复杂性在于分段性，必须根据不同物料的干燥特性曲线，对整台干燥机进行分区域计算传热系数，然后再依各段所占的加热面比例，得出总传热系数。  

      根据上述计算方法，分别180、210、350、500m2管束干燥机进行了实际测试校核，根据测试报告，物料与加热管束的接触率为20%，可以得到210m2 干燥机的整体传热系数为：  

      h= 101. 3 ×20 % = 20. 3W/ (m2·K)   

      与实测的传热系数值19. 1W/ (m2·K) 相比,理论计算的传热系数值比根据实测计算的值大6. 0 %。这是由于实际工况下物料处于不完全混合状态,实际传热系数值比理论计算值略小。  

      由此可以看出，提高换热系数的关键是①提高物料与管束的接触率（即颗粒覆盖系数fR）、②提高空隙气体导热率、③减小颗粒粒度，前两点可以通过达到完全混合状态得到。   

      3 供热介质  



      目前应用最为广泛的供热介质是饱和水蒸气。管束干燥机常用0.3-0.6MPa的饱和水蒸气，温度控制在120-150℃范围。高压蒸汽的生产环境，应采取减压措施后使用。超过1.0MPa时，应考虑干燥器的结构和生产安全性，一般不宜直接采用。  

      通入干燥器内的饱和水蒸气，经冷凝后，必须及时将冷凝水排出，否则影响干燥效果和蒸汽的利用率。  

      混有空气的饱和水蒸气也会影响干燥效果，并降低供热介质的实际温度。一般混有10%-30%比例的空气时，干燥温度会降低3%-10%。因此，设计干燥系统时，必须考虑冷凝水的及时排出、密封效果，以免混入空气。

主要用途

　　管束干燥机广泛应用于发酵、淀粉、化工、轻工、食品和粮食、饲料、酿酒、酒精等行业物料的干燥，如玉米胚芽、玉米纤维、蛋白饲料、蛋白粉、酒糟、万寿菊、木屑、饲料工业的载体物料、鱼虾下脚料、油菜籽（非种子用）、化肥、玉菜籽饼、予处理黄豆、予处理葵花籽、予处理油菜籽、予处理其他油料果实、猪毛、骨粉、颗粒或粉状化肥，无机矿物质等粉状、颗粒状、纤维状松散类物料。^[1]

工作原理　

管束干燥机按逆流方式操作，根据需要也可采用顺流加热方式，热耗低；干燥物料范围广泛，主要为松散物料干燥，处理能力大，水分蒸发量大且可干燥高水分物料；物料干燥弹性大（能视不同的物料性质及水分要求对干燥时间进行调整）可连续生产（自动化程度高），亦可间隙操作（适合于特殊生产工艺）；物料在呈负压状态的封闭内腔被干燥，作业环境清洁，无污染，噪音小。

　　（1）主机转子系统，此为干燥机的核心部件，不同的干燥机有不同的转子结构。旋转列管式干燥机的转子由两端中空轴、封头及数百根管子形成的管束组成；旋转圆盘式干燥机的转子由中空轴和焊接组装在其上的数十只圆盘组成。运转时转子靠两端轴承支撑：一端为固定轴承，一端可以自由游动、消耗热膨胀。转子四周有固定在架子上的抄板。

　　（2）传动系统，由主电机、减速系统组成（摆线针轮减速和齿轮减速二级）。

　　（3）管路系统，由调节阀门、金属软管、旋转接头等组成。

　　（4）排风和除尘系统，引风机排风，配湿法除尘回收热水和粉尘。

性能特点

　　1、换热充分、热耗低、高效节能、干燥物料范围广、处理量大、水分蒸发量大，并且可以干燥高水分物料。

　　2、采用变频电机驱动，电耗比传统管束节约30%以上。

　　3、该机附加配套设备少，占地面积小，工艺布局紧凑，可在单层厂房内放置，大大节约了土建费用。

　　除以上特点外，与传统管束干燥机相比较还具有以下特点：

　　4、物料在滚筒内翻拌***，没有残留物料。

　　5、由于换热管在滚筒旋转时不承受扭矩，减少了换热管因传扭矩而导致焊缝开裂、泄漏的危险，***的提高了设备使用寿命；如果列管发生漏气等现象，列管可以很方便的任意更换。

　　6、滚筒筒体壁厚12-18毫米，常规管束壳体一般厚6毫米，在经受相同程度的磨损和腐蚀的情况下，筒体的寿命可以成倍的提高。

　　7、允许带料启动。

　　8、可以连续操作（即自动化程度高），也可以间歇操作（适合于特种工艺）。

传热系数

传热系数的计算可归结为管束或平板在搅动的颗粒床上的热传导。对搅动床的传热系数进行分析的资料在国外较少报道。大型旋转圆盘干燥机传热系数的计算方法。利用Schlunder提出的“颗粒热传递模型”采用移动加热板的方法来计算传热系数。理论认为在移动加热面与待干燥的颗粒床间的热传递现象主要受三个机制控制，即热阻主要由以下三部分组成：

　　（1）加热壁与颗粒间的热传递；

　　（2）填料床内的热传导；

　　（3）基体中由于颗粒运动引起的热对流。将各部分的热阻叠加起来就可以计算出总的传热系数。对于管束式干燥机经大量试验和宏观统计分析，亦建立了实际传热系数的计算方法。