密集型烤房的种类已经较为，从所用燃料看，有烧煤、烧油、烧天然气的；从气流方向看，有气流上升式和气流下降式；从装烟方式上看，有烟夹式、烟箱式、网栏式等等。虽然种类不同，型号各异，但总体结构和工作原理是相同的。 　　密集型烘烤锅炉设备，主要由装烟室和热风发生室及温湿度监控装置等部分组成。装烟室包括密封围护结构、装载烟设备、分风回风道、排气窗，等等；热风发生室由燃烧炉、热交换器、风机等部分组成；温湿度监控装置包括温湿度传感器和监控板。该烘烤设备的工作原理是：燃料（煤、油、汽）在燃烧炉中燃烧产生高温烟气，高温烟气流经热交换器，散热、加热由风机抽动而流经散热管四周的空气。热空气由风机压入装烟室内的分风装置，均匀分散后流经烟层，加热烟叶，促进烟叶变化，并蒸发和带走烟叶水分，经排气口排出，使烟叶干燥；或者在不排湿时，热空气流经回风道，再回到热风发生室，重新加热后又进入装烟室，实现热风循环利用。安装在监控板（箱）上的微处理器，接收从装烟室内温度传感器传来的信号，与设定的程序比较计算后，再向燃烧器发出信号，指示点燃油升温或关闭而稳温；若是烧煤，则是启动加煤装置和鼓风机烧火加温或停止助燃而稳温；若是热水供热，则通过启动或关闭水泵而调温。湿度控制也是接受装烟室内的湿度信号，通过微处理器计算后，开启和关闭进排风门来实现。

热风炉锅炉 烤烟燃煤锅炉 电加热锅炉 生物质颗粒锅炉 国标火炉

热风炉的燃烧室与换热器合为一体，采用全钢板多层套筒式结构，其炉心下部为燃烧室，上部和四周为环行换热器，空气和烟气均是双回程，各行其道进行换热。为了提高热效率，采用多头螺旋槽片换热技术和紊流原理，减薄层流厚度，使空气和烟气在行进中不断交换旋向，大大强化了换热效果。主要工作过程：燃煤在炉膛内产生高温烟气，在风机的作用下进入烟环，与外侧空气进行热交换后，经烟道由烟囱排出，冷空气由鼓风机吹入热风炉外壳，经炉顶流入炉膛外侧空气环，由热风出口管道供给需干净热风的设备。该产品采用多头螺旋槽片换热技术，将燃烧与换热设计成一体化，使产品结构紧凑、布局合理，换热强度大，升温快，热。具有占地面积小、安装操作方便，热风干净，性能稳定等特点。该热风炉利用间接热传递技术，以干净的空气为传热介质，为各行各业的用热工艺提供理想的直接热源，供热温度分为低温(80~150℃)、中温(200~300℃)、高温(400~550℃)、三种档次，客户可根据烘干工艺的要求自由选择。1、以煤为燃料。2、以洁净的热空气作为干燥介质，。3、能耗低，热。4、自动测温和显示。5、操作简单，使用方便，配套设备全部国产，其性能指标达到国家产品水平。

每年烟草消费量，所以烟叶加工工艺的提升可以***提高烟草行业的经济效益；其中，烟叶烘烤是烟草加工过程中非常重要的一部分；不仅如此，秸秆作为农业有机废弃物，如果销毁不当会对环境造成大量的污染；以秸秆作为燃料的烟叶烤房不仅避免了秸秆对环境的危害，而且减少了烟叶烘烤对于化石燃料的依赖，降低了成本；通常燃烧锅炉产生的高温烟气流经换热器传递热量、加热加热室内的空气，使之成为热空气，热空气被循环风机送到装烟室内加热烟叶、促进烟叶发生***复杂的变化，终使烟叶变黄和干燥；在换热器内做功后的烟气后进入烟囱，被排到烤房外面；实际上，被排出的烟气仍然蕴含大量的热量，其温度通常超过120℃，在一些换热器导热系数下降、换热效率降低的情况下，烟气被排出时的温度可达200℃以上；目前密集烤房上没有采取余热利用措施，高温烟气都排放到大气之中，使得密集烤房的烟气余热均被白白浪费而未能得到利用，降低了烤房总热效率，所以单位干烟叶耗煤量较大，排放的烟气较多，烘烤成本较高,烟气热量利用不充分，导致热效率低的问题。

在封头表面均匀焊接弧型表面散热片，高度30mm，厚度4mm，长度350mm的长片14个，长度200mm的短片16个，长短交错。铸造时封头表面散热片高度25mm，底部厚度5mm，顶部厚度3mm，数量及长度同上。散热片可采用双面满焊、单面满焊、单面满焊＋对面段焊或两面交错段焊（两面交错段焊点互相连接）方式之一焊接。采用段焊时，每段焊接长度应不小于50mm。如图14所示。

2.2炉壁

采用金属钢板卷制焊接，形成高920mm、外径760mm的圆柱形炉体，底部焊接金属炉底，高度圆度误差不超过5mm，焊缝严密、平整，无气孔无夹渣不漏气。

在炉壁上开设炉门口、灰坑口和助燃鼓风口，在其两侧炉壁的对称位置各开设两个二次进风口（中心点分别距炉底230mm、860mm）各焊接1根二次进风管，管内径30mm×30mm，长650mm；在助燃鼓风口斜向焊接φ60mm长526mm助燃鼓风管，与灰坑口边框夹角为80，形成切向供风。炉壁和炉底采用4mm厚耐酸钢板制作；二次进风管和助燃鼓风管采用Q235钢制作，钢材符合GB/T221和GB/T15575规定。技术参数图如17所示。

图17灰坑结构及正压助燃示意图

2.3炉栅

在距离炉底280mm的炉体内壁先焊接6个炉栅金属支撑架，再安装炉栅。炉栅采用RT耐热铸铁材料铸造,圆形，等分两块，炉条断面为三角或梯形，有足够的高温抗弯强度。炉条上部宽度为28mm～30mm，炉栅间隙为18mm～20mm，结构与技术参数如图18所示。

图18炉栅结构参数示意图

2.4耐火砖内衬

在炉壁内紧贴炉栅金属支撑架上方焊接耐火砖法兰支撑圈，在其上方沿炉体内壁安装8块耐火砖作内衬。耐火砖法兰支撑圈采用50mm×50mm×4mm符合GB/T706规定的热轧等边角钢制作。耐火砖采用耐火温度900℃以上符合YB/T5106规定的耐火材料制作，高度400mm，厚度40mm，弧形。结构与技术参数如图19所示。

图19耐火砖内衬结构与技术参数及安装示意图

2.5炉门、灰坑门、炉门框、灰坑框

在炉壁上加煤口和灰坑口的开口位置焊接金属门框，安装炉门和灰坑门，炉门和灰坑门采用冲压成型加工方式，灰坑门为单层钢板结构，炉门为双层结构，外层钢板，内层扣板，层间内嵌厚度30mm隔热保温耐火材料。炉门边缘内翻与内层扣板形成宽17mm的凹槽，凹槽内填充耐高温密封材料。炉门框下底面焊接30mm×4mm扁铁、其他三面焊接30mm×30mm×4mm角铁，形成封闭的法兰，法兰可采用双面满焊、单面满焊、单面满焊＋对面段焊或两面交错段焊（两面交错段焊点互相连接）方式之一焊接。采用段焊时，每段焊接长度应不小于50mm。。

门、内层扣板、门框均采用4mm厚耐酸钢制作，门与门框采用轴插销锁式连接，销套外径16mm，销轴直径10mm。门扣采用手柄式。门与门框结构与技术参数如图20所示。

炉门框和灰坑框结构                 炉门各部件规格