好的工艺极耳设计既实用又简洁。如图2-5所示的三种大小极板的工艺极耳的结构图，

图2-***是上下双排板栅四片连接，极板极耳靠近中间位置的结构，增加小工艺极耳的作用是，支撑大工艺极耳。在化成时，生极板要插人化成槽中，称为插板，插板时极板是靠重力落入化成槽的导电杠上的，如果没有小极耳的支撑，大极耳就会弯曲，见图2-7所示的结构。小工艺极耳与板栅的连接处，采用了非常薄的小连接，极板化成好之后，从锯口处切开，小工艺极耳与极板的接触较小，用手(或设备)一掰就会脱落，并且在极板上形成的毛刺非常小，用刷耳机轻轻一刷就会干净。在整个极板制造过程中，小假极耳起重要的辅助作用。工艺小极耳的加入，对板栅的铸造也有益，这种结构也使化成的导电性非常好。图2-5b是单片大极板的工艺连接结构，这种结构的特点是，将真极耳设计在下方，目的是增加化成时电流的均匀分布，化成时电流通过工艺小极耳和真极耳给电，化成的均匀性明显提高，一般大板的电流较大，分散给电是重要的方法。除此之外，还可以将极板上下换方向，将真极耳上提，这种结构不如图2-5b的结构更好地分配电流。还有的用真极耳做工艺极耳，这种做法化成电流只通过真极耳给电，不分散给电，会造成电流的过于集中，从而造成极板化成的不均匀。图2-5c是三层九小片的连接的工艺极耳的情况，这种结构利于化成，也利于各工序的生产。一般大工艺极耳下方的连接条的宽度为5mm, 厚度与板栅同厚。

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一大片板栅可能是由一片、二片或多片组成，这就需要裁口的设计，裁口要根据分片机的要求来设计。滚切式和锯式的裁口宽度、厚度、极板的布置方向，可能有较大的差异，要根据设备的具体情况设计。如果分片使用的锯片厚度为2.Omm,锯口设计成2.1mm是合适的。如采用滚切机，裁口一般设计成0.6mm,也可根据设备的工艺要求设计。

图2-6板栅或极板的支撑位置图2-7极板化成时的导电位置

工艺极耳的作用主要有两个方面，一个作用是生产过程中的支撑作用，图2-6所示。板栅从一铸出来，到熟极板分成小片极板，成为成品，支撑位置一直在起作用，可见其重要性。板栅铸出来，经铸板机裁刀切去边角后，就要挂在铸板机上，以便收片、修片；在进入涂板机时，板栅要挂在涂板机的喂板架上，让机器的吸嘴吸入板栅，板栅经过涂板机涂上锅膏，形成生极板，经过快速干燥后，挂在机架上，供工人收板到固化架上；化成出槽后，水洗干燥，都用工艺极耳的支撑位置，直到极板分板。另一作用是化成导电作用，如图2-7所示。生极板化成时，工艺极耳上的顶点，接触化成槽的导电杠，起到化成导电的作用，实现无焊接化成。由上述可见工艺极耳的重要性。工艺极耳的长度一般为15~30mm,可根据具体情况设计。

采用电池化成的工艺极耳的设计要简单一些，它不用考虑极板化成的导电问题，做出生板后分板成为极板的成品，因此只需考虑铸板和涂板用的工艺挂耳。

9.典型的蓄电池板栅

蓄电池的型号众多，这里仅给出四种板栅结构，即电动助力车6-DM-10蓄电池板栅、起动用蓄电池板栅、固定型阀控式蓄电池板栅、太阳能风能储能用蓄电池板栅。结构如图2-8所示，筋条尺寸见表2-2。

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板栅的模具设计与制造

1.重力浇铸机械板栅模具

板栅模具的材料要选择球磨铸铁，一般采用的标号为500，标号小的材料比较软，刷模时容易破坏模具表面，造成模具损坏:标号大时，材料的硬度大，内部应力较大，使用时容易变形。毛坯出厂时需要经过退火处理，降低内部的应力。毛坯各处应均匀一致，内部不能有气孔和沙眼等缺陷。为防止模具在使用中变形，尽可能地在自然条件下放置半年以上，以消除内部的应力。用新的没有陈化的材料制造模具，往往会因应力的问题，模具在使用过程中产生轻微的变形，使铸板难成型或板栅达不到质量标准的要求；模具的使用寿命也受到很大的影响，有的使用不过半年就报废了。一般蓄电池厂家提供毛坯的尺寸和结构，由铸造厂按图样生产，与铸板机相适应，符合板栅要求大小的毛坯。这样模具制造就省时省力、方便加工。板栅模分动模和静模，一般静模安装固定在铸板机上，静模上安装顶针；动模安装在铸板机的导杆上，在静模上设计排气道。在静模和动模上都要设计浇口的降温水道。模具毛坯如图2-9 

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图2-9重力浇铸板栅模的毛坯所示。铅酸蓄电池制造技术

普通铸板机使用的毛坯长为420-~480mm,宽为240~280mm,厚度为45:30mm。工业铸板机模具较大，根据具体的情况选择毛坯尺寸。毛坯铸出的缺料处，用于装固定塬栓、水道的接口等，铸出如图2-9所示的形状，可节省加工费用。

动模和静模都使用同样的毛坯，在图2-9的上面是动静模开模的面，两模相对。

板栅模具的制造有几方面原则:中间开模原则，即动模和静模打开部位，处于板栅厚度方向的中间位置，从板栅图可以看出，板栅的中间位置的尺寸，从中间位置脱模是合理的。板栅左右居中原则，即板栅的位置要处于模板的中部位置。均匀布置原则，主要是要求左右两侧，重量基本平衡，铸板脱模后下落时均匀落下，使板栅不变形；若不均衡洛下，如一角先落地，板栅就会变形。

板栅模具制造的关键部位有，动模和静模的筋条要相对，不能错筋；排气道的设计合

理；顶针分布和位置要合理。

排气道是在模具的正面开槽，然后再镶上同样的材料，靠镶条边的缝隙，将板栅铸造时模腔内的气体排出，以利于成型。普通尺寸的模具一般要设计三条排气条，每个排气条的宽度在15~20mm,长度要覆盖工艺极耳的边界。模板剖平后，先开排气槽，镶好排气条，将排气条用螺栓固定(成型后的固定形式)，然后剖平表面，开筋条。排气道内部由一竖孔连接，直通模具的下方，然后接一气嘴。排气道在铸片时起排气的作用，在刷模时，排气嘴要接上外面的压缩空气，使气体通过排气道，从模具里向外喷出，这样喷模时不致堵塞排气道。排气道对模具浇铸板栅起着重要的作用，排气道的缝隙太大，铅合金就会在铸板时流人缝隙，铸出类似小的筋条毛疵，影响涂板；如果缝隙太小，喷模粉可能堵塞缝隙，起不到排气的作用，导致排气不畅，产生断筋的问题，板栅不能成型。排气条的材料一定选用和主体模板同批号的材料，以便具有相同的性质。排气条设计在动模上。

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顶针是板栅在模具内成型后脱模时，顶出板栅的装置。板栅靠顶针的力量将板栅顶出模腔，平衡脱落。顶针设计在静模上，一般设计三排，12个顶针。顶针设计在板栅的边框与筋条的交界处，或筋条与筋条的交界处，顶针的截面越小越好，一般42-d3mm之间。顶针与模具的筋条槽的底部平齐或略高，使铸出板栅上顶针的痕迹与板栅平面相齐或略低，高于板栅平面会影响涂板，挂断涂板钢丝，或影响涂板带的使用寿命。模具装到铸板机上，顶针的顶出顺序要进行调整，重量不同的板栅上下顶针的先后顺序是不同的，板栅轻(指厚度小于1.5mm)的要同时顶出，板栅重的先上面后下面。顶针固定在顶针条上，顶针条由固定在静模上的螺杆调节位置，由弹簧保持原始位置。运行时气缸推动顶针条，将板栅顶出，气缸退回后，弹簧保持顶针到原始位置。

在模具的浇口处要安装冷却水管，位于动模和静模的上边缘的下方约40mm,其目的是，浇口的流铅量较大，上部的热量较多，温度较高。如不降温将使模具过热，无法控制温度，造成生产困难。

模具主要筋条槽的制造尺寸一般比板栅图样的尺寸大0.1mm,这是制造模具的经验，可作为参考。

筋条与板栅边框的拐角处，要进行小的导角，以减少铅液流动的阻力。