施工前准备

1. 材料准备

• 胶凝材料：通常选用高强度水泥（如 42.5 级及以上硅酸盐水泥）或专用露骨料地坪胶凝剂，确保强度和粘结性。

• 骨料：根据设计需求选择粒径（一般 3-5mm、5-8mm 等）、颜色、材质（如花岗岩、玄武岩、石英砂等），需提前筛选、清洗，去除杂质和粉尘。

• 添加剂：包括减水剂（提高流动性）、缓凝剂（调整凝结时间，便于露骨料处理）、着色剂（如需彩色效果）等。

• 辅助材料：脱模剂（用于模具）、养护剂（如水性养护剂、薄膜）、密封剂（后期增强耐磨性和防污性）。

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2. 基层处理

• 清理：清除基层表面的浮土、油污、杂物，若有裂缝或凹陷，需用修补砂浆填补平整。

• 找平与压实：基层需达到设计强度（一般 C20 以上混凝土或压实的碎石基层），表面平整度误差控制在 5mm/2m 内，必要时用水泥砂浆找平。

• 湿润基层：施工前 1-2 小时洒水湿润基层，但需确保表面无积水，避免影响胶凝材料的凝结。

3. 工具准备

• 搅拌设备（强制式搅拌机）、摊铺机、振捣器（平板振捣器或振捣棒）、刮杠、抹子（木抹、铁抹）、露骨料专用冲洗工具（高压水枪、软毛刷）、切割设备（后期切缝）等。

施工流程

1. 混合料搅拌与摊铺

• 配料搅拌：按设计配比将水泥、骨料、添加剂、水投入搅拌机，搅拌时间不少于 3 分钟，确保混合料均匀（无结块、色泽一致）。坍落度控制在 30-50mm（根据施工方式调整，不宜过大以免骨料下沉）。

• 摊铺：将混合料均匀铺在基层上，厚度按设计要求（一般 5-10cm，根据骨料粒径调整），用摊铺机或人工铺平，高出设计标高 5-10mm（预留振捣下沉量）。

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• 振捣密实：用平板振捣器振捣，确保混合料密实，避免空鼓；边角处用振捣棒辅助，振捣至表面出浆且无气泡为止，随后用刮杠刮平，去除多余料浆。

2. 表面初步处理

• 抹面：振捣刮平后，待表面稍收水（手指按压无明显痕迹，约 1-2 小时，根据气温调整），用木抹子搓平表面，使骨料初步分布均匀，避免过度抹压导致骨料被水泥浆覆盖过厚。

• 设置分隔缝：若面积较大，需在摊铺后及时按设计要求设置分隔缝（间距一般 3-6m），防止后期开裂，可采用泡沫条或金属条嵌入。

3. 露骨料处理（核心步骤）

• 时机判断：关键在于掌握水泥浆的凝结时间，过早处理会导致骨料松动，过晚则无法清除表面水泥浆。通常在摊铺后 4-8 小时（气温 20℃左右），用手指轻划表面，水泥浆能被刮除但骨料不松动时进行。

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• 机械 / 人工露骨料：

• 机械处理：使用露骨料专用研磨机（带金刚磨片）轻磨表面，去除表层水泥浆，使骨料露出 1/3-1/2 粒径。

• 人工处理：先用高压水枪（压力 20-30MPa）冲洗表面，配合软毛刷轻刷，将水泥浆冲掉，露出骨料；若水泥浆较硬，可先喷洒少量缓凝剂（提前试验浓度，避免影响强度），再冲洗。

• 清理：冲洗后的污水及时排出，避免回流污染表面，确保骨料均匀暴露，无明显水泥浆残留。

4. 养护

• 露骨料处理完成后，待表面干燥（约 12 小时），立即进行养护，防止水分过快蒸发导致开裂。

• 养护方式：覆盖塑料薄膜（四周压实，密封保湿）或喷洒水性养护剂（均匀覆盖表面），养护期不少于 7 天（高温天气延长至 10 天），期间避免行人、车辆碾压。

5. 密封保护

• 养护结束后，清理表面灰尘、杂物，待完全干燥（含水率＜8%）后，涂刷专用密封剂（如丙烯酸密封剂、聚氨酯密封剂），增强表面耐磨性、防污性和色泽稳定性。

• 密封剂需均匀涂刷 2-3 遍，每遍间隔 2-4 小时（按产品说明），避免漏涂，最后一遍干燥后（约 24 小时）方可投入使用。